Газосиликат: технология производства, критерии качества, особенности использования при самостоятельной кладке

Пористый строительный материал – газосиликат – имеет ряд особенностей, отличающих его, например, от пенобетона или газобетона. Эти особенности связаны с технологией производства газосиликата. В статье я расскажу о том, как делаются такие блоки, опишу их преимущества, а также приведу рекомендации. Эти знания позволят вам выполнять газосиликатную кладку максимально эффективно.

Структура газосиликатного блока

Особенности материала

Для начала разберемся, что такое газосиликатные блоки, и чем они отличаются от других похожих материалов:

1. Газосиликатные материалы относятся к группе ячеистых бетонов. Это значит, что при производстве блоков в связующее вовлекается большое количество воздуха, который после полимеризации формирует внутри пористую структуру.

2. Поры, заполненные воздухом, выступают в роли теплоизолятора, благодаря чему газосиликат приобретает хорошие энергосберегающие свойства.
3. Основным отличием газосиликата от других ячеистых строительных материалов является состав. Если у пено- и газобетона в качестве основного связующего выступает портландцемент, то газосиликат содержит высокий процент извести.

Важно иметь в виду, что цемент и известь в разных пропорциях используются при производстве любых пористых блоков. Потому чистый газосиликат , т.е. материал совсем без цемента, найти невозможно. Чаще этот термин всего обозначает блок с повышенным содержанием извести по отношению к цементному связующему.

4. В качестве заполнителя газосиликатных блоков используется мелкозернистый песок с добавлением гипса.
5. Еще одним плюсом, характерным для многих ячеистых бетонов, является относительная простота производства. Очень часто для масштабной стройки газосиликат не покупают в готовом виде, а делают прямо на месте.

Сырье и оборудование

Газосиликатный блок делается из того же сырья, что и другие пористые материалы:

1. Портландцемент высокомарочный, с содержанием силиката кальция 50-55% и более.
2. Известь негашёная, с высоким содержанием оксидов магния и кальция.
3. Высококачественный гипс.
4. Песок кварцевый, просеянный.
5. Алюминиевая пудра как основной газообразующий компонент.
6. Вода (желательно соответствующая требованиям ГОСТ 23732-2011).

Чтобы газосиликат получился качественным, т.е. обладал хорошим запасом прочности и низкой теплопроводностью, для его производства нужно использовать специальное оборудование:

1. Шаровая мельница.
2. Смеситель для бетона с поступлением пены.
3. Заливочный смеситель.
4. Формы для заливки блоков.
5. Режущая рама со струнами или ножами;
6. Автоклав.

И газобетонные блоки, и газосиликат могут производиться и на самом простом оборудовании. Но в этом случае качество полученного стройматериала будет ниже, поскольку исключение тех или иных участков из технологической цепочки крайне нежелательно.

Как делают блоки?

Если вы планируете делать газосиликат для собственной стройки на арендованном оборудовании, или же решили заняться производством этого материала с коммерческой целью, то разобраться в технологии нужно. Без практики и консультаций со специалистами здесь не обойтись.

Но для начала изучите сам алгоритм работы:

1. Кварцевый песок просеивается через сита для удаления органики и крупных примесей. После этого песок поступает на шаровую мельницу для измельчения и увлажнения – на выходе получается шлам.

2. Шлам закладывается в газобетоносмеситель, куда затем добавляется цемент, известь и небольшое количество гипса. Компоненты перемешиваются до получения однородного состава.
3. Алюминиевая пудра смешивается с водой до получения суспензии. Суспензию вводят в смеситель, где осуществляется первичное газообразование. При этом алюминий реагирует с водой, а известь гасится.
4. В формы, предварительно обработанные смазочным материалом (чаще всего применяется сульфонол) заливается реагирующий состав. Частично заполненные формы выдерживаются 3-4 часа при температуре 40 0С.

5. В процессе выдержки смесь увеличивается в объеме, заполняя формы. При этом формируется пористая структура, благодаря которой газосиликат и приобретает свои теплоизоляционные свойства.
6. Примерно через час после завершения реакции выполняется распалубка, и монолиты подаются на участок резки.

7. Нарезают газосиликат на струнных или ленточных пилах. При этом сначала формируются замки «гребень – паз» на торцах блоков, а потом монолит распиливается по плоскостям.

Наличие замков на торцах дает возможность укладывать газосиликат с минимальной толщиной шва, гарантируя связность деталей в кладке и обеспечивая эффективную защиту стыков от продувания.

8. Газосиликат помещают в автоклав, где выдерживают не менее 12 часов при 12 атмосферах и температуре от 180 0С. За счет этого известковое связующее набирает необходимую прочность.

После остывания детали либо упаковываются для защиты кромок от порождений при транспортировке, либо складируются под навесами для скорого использования в работе.

Оценка материала

Плюсы и минусы

Вне зависимости от нюансов производства, блоки из ячеистого бетона обладают похожим списком достоинств и недостатков.

Газосиликат здесь не будет исключением – его основные плюсы следующие:

1. Низкая теплопроводность. Большое количество пор, сформированное в процессе насыщения раствора газом, делает материал хорошим теплоизолятором.

При этом газосиликат неплохо аккумулирует тепло, накапливая энергию от отопительных приборов и постепенно отдавая ее при остывании помещения.

2. Хорошая звукоизоляция. Причина та же – поры формируют неоднородную структуру, которая отлично «гасит» звук.
3. Достаточная прочность. Конечно, не как у бетона или полнотелого кирпича, но для использования в малоэтажном строительстве, наружной теплоизоляции и возведения межкомнатных перегородок – то, что нужно.
4. Экологичность. Для самостоятельного ответа на вопрос, вреден ли этот материал, достаточно почитать его состав. Ни летучих токсинов, ни тяжелых металлов, ни других компонентов, потенциально опасных для здоровья, он не содержит.
5. Пожаробезопасность. При тестировании газосиликат выдерживает воздействие пламени от газовой горелки в течение 3 – 6 часов (зависит от плотности) без нарушения целостности.
6. Хорошие вентиляционные качества. Блоки обладают значительной паропроницаемостью, что позволяет поддерживать в сооружениях из газосиликата оптимальный влажностный режим.

Чтобы оценить это преимущество, нужно использовать паропроницаемые материалы для наружной отделки.

7. Простота в работе. Газосиликат легкий, потому его можно переносить в одиночку. Блоки делают идеально ровным, что облегчает их выставление по уровню при кладке. Материал легко режется специальными пилами, так что проблем с подгонкой тоже не возникает.

Вес газосиликатного блока зависит от плотности: для стандартного размера 600х300х200 мм плотностью D500этот показатель равен 21кг, D700 – 29 кг.

Минусы у этого строительного материала также знакомы всем, кто работал с пористыми бетонами:

1. Прочность недостаточна для высотного строительства и возведения нагруженных конструкций.
2. Водопоглощение необработанной поверхности блока очень велико, потому газосиликат нужно обязательно защищать от атмосферной влажности и осадков.
3. Наконец, характерная для любого ячеистого бетона проблема с крепежом – металлические гильзы анкеров разрушают стенки отверстия. Для надежной фиксации стоит использовать раскрывающиеся пластиковые анкера или химические составы.

Сравнение с аналогами

При выборе строительного материала газосиликат обычно рассматривают как альтернативу другим пористым материалам с малой теплопроводностью. Лидером строительного рынка здесь является газобетон – и именно с ним чаще всего и сравнивают газосиликатные блоки.

Технические характеристики материалов можно найти в таблице. Конечно, технологическая документация содержит больше сведений, но я выбрал наиболее актуальные:

На рынке можно найти и блоки с плотностью от D1000 до D1400, но этот материал имеет более низкую энергетическую эффективность, и потому применяется для возведения высоконагруженных конструкций.

Какие же выводы можно делать, анализируя эту таблицу?

Если конструктивная разница между газобетоном и газосиликатом заключается в использовании разного связующего, то с точки зрения свойств все сложнее:

1. Газобетон несколько превосходит газосиликатные блоки по энергоэффектвиности, но при этом уступает в прочности (если мы говорим об образцах со сравнимой плотностью, конечно).
2. Проницаемость для влаги у газосиликата выше. С одной стороны, это приводит к повышенному водопоглощению и уменьшению морозостойкости, с другой – к более активной естественной вентиляции.

3. В отношении звукоизоляции газосиликат эффективнее, потому если этот параметр важен, то выбирать нужно именно блоки на известковом связующем.

Если же принимать во внимание такой параметр как цена, то ситуация становится еще сложнее. Во всяком случае, я бы однозначно голосовал за блоки из газосиликата только в том случае, если вот эта небольшая разница по прочности критична. В остальном у материалов почти паритет, так что чаще всего решающими являются доступность материала в регионе и другие рыночные факторы.

Как выбрать качественные изделия?

Стоит материал немало, потому, покупая газосиликатные блоки, стоит придирчиво оценивать их качество.

Инструкция по выбору стройматериала рекомендует обращать внимание на такие особенности:

1. Цвет. Настоящие газосиликатные блоки с высоким содержанием извести должны быть белыми. Если поверхность изделия серая, то это свидетельствует о высоком содержании цемента, а значит, мы имеем дело с газобетоном.

2. Поверхность. Технология производства блоков позволяет нарезать их точно и ровно, так что грани деталей должны быть ровными и гладкими. Перпендикулярность плоскостей проверяется угольником: если есть отклонения, то лучше отказаться от покупки.
3. Прочность. Состояние граней является одним из индикаторов качества: если они скалываются при небольшом физическом воздействии, значит, упрочнение материала шло с нарушением технологии.

Используя эти простые советы, вы сможете легко отличить качественные блоки от дешевого сырья с неудовлетворительными рабочими качествами.

Нюансы газосиликатной кладки

При возведении стен из газосиликатных блоков своими руками следует придерживаться таких рекомендаций:

1. Газосиликат можно класть как на цементный раствор, так и на клей. В первом случае толщина швов будет составлять 10 -15 мм, во втором – 2 – 2,5 мм. Именно по этой причине клей предпочтительнее: чем тоньше шов, тем меньше вероятность его продувания.
2. Фундамент под кладку необходимо тщательно проверить, контролируя его плоскость и прямые углы. Отклонение от перпендикулярности приведет к тому, что кладка получится неровной, а при минимальной толщине шва исправить кривизну очень сложно.

3. Чтобы газосиликатный кирпич не «тянул» воду из основания, поверх фундамента укладываем отсечную гидроизоляцию. Самый популярный вариант – два слоя рубероида.
4. Поверх гидроизоляционного слоя размещается выравнивающая подушка – слой раствора толщиной около 30 мм.

Раствор используем даже в том случае, если основная кладка выполняется с использованием клея.

5. Сама кладка проводится так же, как и при использовании любых других пористых бетонов. Клей наносится с помощью специального дозатора, блоки кладутся с перевязкой не менее 15 – 20 см и осаживаются ударами резиновой киянки для выставления по уровню.

6. Первый и каждый четвёртый ряд кладки армируется. Для этого газосиликат штробится специальным приспособлением: формируется две канавки глубиной до 15 мм. В канавки укладывается арматура, а затем они заделываются кладочной смесью.

Хорошие результаты дает применение стеклопластикового армирования – оно не ржавеет и выпускается в бухтах, т.е. разрывов контура будет меньше

7. После завершения кладки и усадки стены поверхность конструкции ошкуривается специальной теркой, грунтуется и оштукатуривается для защиты от влаги.

Заключение

Изложенная выше информация поможет вам правильно выбрать газосиликат для проведения строительных работ и выполнить надежную кладку с его использованием. Подробнее разобраться в технологии работы вы сможете, если посмотрите видео в этой статье. Кроме того, в сложной ситуации всегда можно обратиться ко мне за консультацией в комментариях!